一、APQP基礎定義

先期質量策劃（APQP）：是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。APQP實施時機為新品或更改的產品。

產品質量策劃有如下的益處：

1.引導資源，使顧客滿意；

2.促進對所需更改的時期識別；

3.避免晚期更改；

4.以最低的成本及時提供優質產品。

APQP的五個基本階段：

1.計劃和確定目標；

2.產品設計與開發；

3.過程設計與開發；

4.產品與過程確認及驗證；

5.反饋、評定及糾正措施。

APQP輸出清單

1、項目計劃及啟動：

1.1、新產品開發申請

1.2、新產品制造可行性分析報告

1.3、合同訂單評審表

1.4、多方論證小組成員及職責表

1.5、新產品項目開發計劃

1.6、新產品開發設計目標

1.7、產品初始材料及分供方清單

1.8、初始產品過程流程圖

1.9、產品保證計劃

1.10、產品和過程特殊特性的初始清單

1.11、設計開發評審記錄

1.12、管理者支持

2、產品設計和開發：

2.1、過程設計和開發項目計劃

2.2、設計開發評審記錄

2.3、圖樣（產品圖、配件圖、毛坯圖）

2.4、工程規范

2.5、設計開發輸出清單

2.6、設計開發輸入清單

2.7、圖樣和規范的更改

2.8、設計開發驗證報告

2.9、產品和過程特殊特性

2.10、樣件總結報告

2.11、全尺寸檢查成績表

2.12、新產品設備工裝檢具需求清單

2.13、顧客工程規范評審記錄

2.14、小組可行性承諾

2.15、管理者支持

3、過程設計和開發：

3.1、包裝標準

3.2、產品、過程質量檢查表

3.3、過程流程圖

3.4、特性矩陣圖

3.5、PFMEA

3.6、試生產控制計劃

3.7、過程指導書（包括制程和檢驗）

3.8、MSA計劃

3.9、CPK計劃

3.10、包裝規范（制作作業指導書）

3.11、新設備、工裝和實驗設備檢查表

3.12、設計信息檢查表

3.13、過程流程圖檢查表

3.14、控制計劃檢查表

3.15、車間平面布置檢查表

3.16、過程 FMEA 檢查表

3.17、車間平面布置圖

3.18、管理者支持

4、產品和過程確認：

4.1、試生產計劃

4.2、試生產報告

4.3、MSA報告

4.4、CPK報告

4.5、生產件批準報告

4.6、生產控制計劃

4.7、包裝測試評估報告

4.8、產品質量策劃總結和認定報告

4.9、合格供方清單

4.10、管理者支持

5、產品和過程確認：

5.1、糾正預防措施報告

5.2、客訴的處理，反饋

5.3、分供方PPAP的批準

5.4、交付監控記錄;

5.5、轉量產條件確認。

我們的產品可能有很多零部件，每個零部件都需要進行APQP開發管控的，但是每一個零部件的分供方又又可能不一樣。今天，九腦匯學院就要和大家一起分享在很多零部件協同開發的時候，如何做好總體的零部件APQP開發管理工作。

二、零件APQP總體管控策略

前面說到每個零部件都需要按照APQP的流程完成開發工作，但是作為零部件APQP的開發管控首先就需要進行APQP的管控策劃，并形成XX項目零部件開發APQP管控策略。

一、APQP的管理策略有以下幾個方面需要進行管控：

1. 先期采購管理：需要對定點的零部件進行梳理，完善零部件開發輸入的開發合同等要求，并完善項目專用件BOM，根據項目的進度和節點要求制訂零部件開發板塊的二級和三級網絡圖；

2. APQP總體狀態管控：根據專用件BOM表和定點情況建立APQP管控表，定期更新，及時通報進度和風險，總體狀態管控表里包括FTF，OTT，PV，模具工裝開發周期，產能，PSW簽署等重要APQP要素的狀態情況。

3. 關鍵APQP要素分解集中管理：將APQP要素中的重要要素進行集中管控，可以將開發過程中的風險點分割處置，并降低風險等級，以下10個要素建議進行集中重點管控：

①重點風險供應商走訪幫扶：根據項目進度和實際情況，對供應商進行評估，制定走訪計劃，對有風險的方面進行幫扶和措施實施，交付物為走訪幫扶計劃和方案，具體走訪幫扶的工作內容，閃亮君將在后繼的風險供應商蹲點幫扶管理專篇中詳解。

②開發過程零部件問題整改：根據開發過程中供應商入廠零部件質量問題和試生產過程中的質量問題形成QTM表，并協同供應商進行整改，以結構化的方法進行改進閉環（如8D等），定期通報關閉率和問題整改情況，及時預警。

③項目變更管理：開展項目零部件量產前變更管理，管控設計變更申請書，商談紀要，同時建立技術部門發起的變更明細管理表，按照變更流程開展零部件變更管理工作，建議每周通報變更狀態。

④PV試驗管理：根據定點零部件情況與技術部門確定零部件PV試驗計劃，定期跟蹤梳理PV進展，并對試驗風險進行處置和對策，建立PV整體管理表，PV試驗計劃表，并對PV試驗報告進行管控。

⑤3C法規、零部件標識管理：跟蹤零部件3C申報進度，收集3C證書，強檢報告及模壓證書，并核對3C一致性，跟蹤零部件標識的一致性，建立3C法規、零部件標識管控表，并提前對風險進行預警。

⑥模夾具開發及驗收：對于定點零部件收集模具開發計劃，建立模具工裝開發管控總表，定期跟蹤模具完成情況，收集模具完成照片和驗收報告，每周通報模夾具完成風險和偏移項，交付模具開發計劃，模具完成照片反饋，模夾具驗收報告。

⑦外觀件批準方案：梳理新定點零部件外觀件明細，建立管控表，制定零部件外觀開發匹配驗證計劃，跟蹤外觀件開發及驗證匹配進度和風險通報，簽署AAR報告，定期更新通報。

⑧產能提升及評估：為滿足產能需求梳理產能情況，制定產能規劃表，對所有零部件的產能風險進行評估，并制定風險對策，每周進行更新，具體的產能評估和規劃方法我們將在后繼篇幅詳解。

⑨零部件APQP狀態管控：根據定點的每一個零部件APQP推進情況進行狀態管理，針對風險偏移項采取應對措施

⑩應避免問題庫建立：總結供應商開發過程的應避免問題和零部件實車裝車問題，總結內容包括車型，問題模式，問題原因，問題措施等，建立應避免問題庫，并定期更新內容。

4.PSW簽署推進會：PSW簽署會前期每兩周一次，后期每周一次，會議通報APQP開發過程中整體情況和關鍵要素的實施情況，并協調處理零部件開發過程的升級問題。

5.PPAP審核及PSW簽署管理：根據項目進展情況制定PPAP審核和PSW簽署計劃，督促各位主管工程師按時完成PPAP審核和PSW簽署,并梳理簽署風險項，制定應對措施，建立風險管控KTM進行管控，對完成簽署的零部件通過PSW簽署通知發布出去，定期通報。

二、零部件APQP邏輯

零部件的APQP開發總體邏輯按照AIAG的APQP手冊五個階段結合總成產品（如整車）的開發計劃（一級網絡計劃）展開，五個階段的輸入和輸出交付物就是開發過程中要具體開展的工作，我們的管控就是檢查和審核這些APQP要素的開展情況。

三、零部件APQP五階段詳解

第一階段：目標確定，本階段主要是完成零部件開發的先期采購管理工作，以及項目小組的成立和FTF（面對面會議）的溝通，明確項目開發團隊、職責，制定開發APQP計劃，建立APQP管控表和狀態表，梳理應避免問題庫，為下一步的開發做好前期準備工作。

APQP第一階段計劃和項目確認輸入

供應商的APQP啟動會議

1、定點通知

2、產品開發合同

3、整車／機開發時間節點、

4、產品技術要求和標準

5、顧客特殊要求

6、產品／過程設想（特性、設計和過程以及新技術、新材料）

7、產品可靠性研究（可靠度、失效率和平均壽命）

8、問題清單

9、同類產品的保修記錄和質量信息

10、APQP活動表格

與供應商的FTF會議

1、FTF會議議程

2、FTF會議檢查表

APQP項目計劃與管控

1、 APQP計劃及狀態報告（計劃）

高風險供應商管理

1、新零部件信息

2、供應商風險自我評估和風險等級報告

3、經驗教訓

4、從KO-PSW階段供應商零部件質量信息

分供方管理

1、分供方清單

防止再發生活動

1、存在的同類產品的質量問題

2、防止再發生措施表

APQP第一階段計劃和項目確認輸出

供應商的APQP啟動會議

1、供應商APQP小組成員名單

2、供應商質量保證責任人申報書

3、供應商小組可行性承諾

4、分供方清單（初始）

5、初始過程流程圖

6、產品和過程特殊性質的初始清單

7、供應商工程問題清單

8、供應商產品開發計劃

9、設計驗證計劃和報告（DVP&R) (計劃部分）

長安與供應商的FTF會議

1、FTF會議紀要

2、更新后資料

APQP項目計劃與管控

1、APQP計劃及狀態報告

高風險供應商管理

1、高風險項目（中等風險項目）及其應對措施

防止再發生活動

1、防止再發生措施表

產能規劃

1、產能規劃表（根據峰值產能設定）

第二階段：產品的設計和開發，本階段主要是產品設計和開發過程，根據顧客和法律法規的要求轉化為工程化的數據，根據同平臺產品經驗制定DFMEA，產品圖樣，技術標準，特殊特性識別，OTT（工裝加工批準書）簽署，制訂模具工裝開發計劃，確定DVP（設計驗證計劃），明確設備及原輔材料明細等，本階段是產品數據成型的關鍵步驟。

APQP第二階段產品設計與開發輸入

設計失效模式及后果分析

1、產品技術要求和標準

2、樣件問題清單

3、同類產品的開發經驗教訓

4、同類產品的失效模式

5、顧客抱怨（包括售后質量問題反饋）

6、防止再發生措施表

設計驗證計劃與報告DVP&R

1、設計失效模式及后果分析（DFMEA)

2、同類產品的設計驗證內容

3、產品技術要求和標準

4、顧客抱怨

5、可制造性和裝配型設計

6、設計驗證

7、設計評審

8、樣件制造－－控制計劃

9、工程圖樣

10、工程規范

11、材料規范

12、圖樣和規范的更改

產品關鍵特性／重要特性

1、產品技術要求和標準

2、過程流程圖（初始）

3、設計失效模式及后果分析（DFMEA)

正式工裝加工的批準

1、供應商產品開發計劃

2、設計驗證計劃和報告（DVP&R)

3、產品技術要求和標準

APQP第二階段產品設計與開發輸出

設計失效模式及后果分析

1、計失效模式及后果分析（DFMEA)

設計驗證計劃與報告DVP&R

1、設計驗證計劃及報告（DVP&R)

產品關鍵特性／重要特性

1、CC/SC (G/Z) 清單

設備／工裝／原輔管控

2、供應商設備／工裝／模具清單（初始）

3、原材料＆輔料清單（初始）

4、工裝／檢具／量具開發計劃

分供方清單

1、分供方清單

控制計劃

1、控制計劃（樣件）

正式工裝加工的批準

1、工裝加工批準表

2、工裝模夾具開發計劃

第三階段：過程的設計和開發，本階段主要是過程的設計和開發過程，也就是工藝、物流的規劃設計。

根據DFMEA編制PFMEA，工藝規程，控制計劃，物流及包裝方案確定，過程流程圖確定，MSA和SPC計劃明確，產能規劃形成，接收準則明確，分供方PPAP審核等，值得注意的是在這個階段建議將PPAP資料包中的部分資料進行審核和歸檔，可以有效的規避問題修改時間長的問題，提高后期最終PSW簽署效率，我們姑且把這個階段稱為PPAP的第一階段（P1階段）。

APQP第三階段過程設計與開發輸入

過程流程圖

1、設計失效模式及后果分析（DFMEA)

2、產品技術要求和標準；

3、同類產品的過程流程圖

4、同類產品生產制造歷史經驗

設計失效模式及后果分析（DFMEA)

1、過程流程圖

2、防止再發生措施表

3、設計失效模式及后果分析（DFMEA)

4、CC/SC (G/Z) 清單

5、同類產品的過程潛在失效模式

6、同類產品參禪制造歷史經驗教訓

控制計劃

1、過程流程圖

2、CC/SC (G/Z) 清單

3、PFMEA

4、前期或同類產品出現的問題及經驗

檢查基準書

1、產品技術要求和標準

2、CC/SC (G/Z) 清單

3、PFMEA

4、控制計劃

顏色、皮紋和光澤開發

1、標準色（皮紋）板、標準皮紋板

2、顏色（皮紋）開發規格

零部件審查

1、產品的技術要求和標準

2、DFMEA

3、PFMEA

4、檢查成績表

5、零部件審查檢驗單

零部件包裝與運輸

1、產品包裝與運輸要求

APQP第三階段過程設計與開發輸出

過程流程圖

1、過程流程圖

2、產品／過程質量管理體系評審

設計失效模式及后果分析（PFMEA)

1、過程失效模式及后果分析（PFMEA)

控制計劃

1、MSA計劃

2、初始過程能力研究計劃

3、各階段控制計劃

檢查基準書

1、檢查基準書

顏色、皮紋和光澤開發

1、皮紋開發批準報告

2、外觀件批準報告（AAR)

3、標準樣件（皮紋外觀）

零部件包裝與運輸

1、包裝標準和規范

2、包裝與運輸設計方案

3、零部件采購信息、包裝形式設定／變更要求表格

分供方管理

1、對分供方過程控制的APQP資料

2、分供方的PSW

PPAP的提交與PSW批準（第一階段）

1、設計記錄

2、工程變更文件（若有）

3、設計失效模式和后果分析（DFMEA)

4、零部件特殊特性清單

5、分供方清單

6、過程流程圖

7、過程失效模式和后果分析（PFMEA)

8、控制計劃

9、MSA

10、檢具（含輔具）驗收報告（含檢查基準書，如有）

11、包裝盛具評審單

12、零部件提交保證書（PSWP1版）

13、PPAP提交清單及檢查表

第四階段：產品和過程設計的驗證，本階段主要對前期設計的驗證，最重要的工作就是在試生產過程中查找問題，解決問題，PV試驗結論審核，MSA結果和過程能力驗證結果的審核，生產過程審核問題改進，試生產過程問題整改，產能節拍驗證，標準樣品的封樣等工作是這個階段的重中之重，在這個階段應該完成PPAP的全部資料審核和歸檔，我們把這個階段的PPAP稱為第二階段（P2階段）。

APQP第四階段產品驗證與過程驗證輸入

零部件型式試驗計劃和報告

1、產品技術要求和標準

2、PFMEA

3、設計驗證計劃和報告DVP&R

4、同類產品的產品驗證計劃及報告

樣件提交及封樣

1、檢查成績表

2、零部件型式試驗計劃或報告PVP&R

3、材料試驗報告

4、性能試驗報告

試生產／過程能力調查

1、過程流程圖（試生產）

2、控制計劃（試生產）

3、檢查基準書

4、作業指導書

5、試生產計劃

6、過程能力分析計劃

質量問題整改跟蹤管理

1、質量問題跟蹤表

PPAP的提交與PAW批準

1、供應商在批量生產前顧客的所有要求已經識別和生產準備活動已完成

APQP第四階段產品驗證與過程驗證輸出

零部件型式試驗計劃和報告

1、零部件型式試驗計劃和報告PVP&R

2、型式試驗延誤申請（如需要）

樣件提交及封樣

1、型式試驗延誤申請（如需要）

2、樣件評審及質量問題糾正措施計劃

3、零部件封樣單

4、封樣的零部件

試生產／過程能力調查

1、試生產檢查結果表

2、零部件審查檢驗單

3、整改措施計劃

4、測量系統評價

5、初始過程能力研究

質量問題整改跟蹤管理

1、質量問題跟蹤表

2、質量整改計劃調整申請表

PPAP的提交與PSW批準（第二階段）

1、零部件提交保證書（PSWP2版）

2、尺寸報告

3、材料、性能檢測計劃及報告

4、外觀批準報告（ARR) (如適用）

5、生產件樣品

6、標準樣品

7、符合顧客特殊要求的記錄（如有）

8、初始過程能力研究

9、產能分析報告

10、PPAP提交清單及檢查表

第五階段：反饋、評定與糾正，本階段其實應該貫穿整個APQP過程，對全過程中的質量問題改進和變更進行管理、跟蹤和閉環，并開展初期流動管理，特別注意的是，在這個階段要解決產能問題，如擴充第二條生產線或者復制模具等。

APQP第五階段反饋、評定與糾正措施輸入

量產初期管理

品量產初期驗證計劃

過程質量控制

批次管理

不合格品處理／糾正預防措施

1、產品數據變更信息會簽表；

2、變更申請書

設計變更管理供應商工程變更管理

變更申請書

APQP第五階段反饋、評定與糾正措施輸出

1、減少偏差

2、提高顧客滿意

3、改進交付和服務

4、吸取的教訓／最佳實踐的有效使用

量產初期管理

1、1000件驗證計劃

2、1000件檢查結果表

過程質量控制

批次管理

不合格品處理／糾正預防措施

1、商談記錄；

2、汽車試制產品圖樣與設計文件更改許可書

設計變更管理供應商工程變更管理

1、控制計劃；

2、過程流程圖；

3、材料試驗報告；

4、性能試驗報告；(前四項按需要提交）

5、工程能力調查報告；

6、變更通知書、