本文主要對供應商材料在來料時、IQC檢驗出現的異常問題、由SQE主導做MRB（材料評審會議）協同生產、資材、品質、工程、等幾個主要單位進行評估材料的處理方案、如何確保滿足業務交期、客戶要求、及工廠內部品質保證！
1.目的
本程序規定對來料檢驗及生產過程中發現的不合格物料,半成品,成品的評審及處置方法。
2.范圍
本文件適用于筆電行業的供應商進貨階段的品質異常處理。
座談會
3.定義
3.1 MRB:物料審查會議。
3.2 rework：返工。
3.3 sorting：挑選。
3.4 scrap:報廢。
3.5 RTV:退回供貨商。
3.6 UAI特采：經有關授權人員批準，適用時經顧客批準，讓步使用、放行或接收不合格品
4.權責
4.1 MRB小組成員：MRB會議之決議,并跟進MRB會議決定的所有行動措施、由生產、資材、品質、工程、等幾個主要單位成員構成。
4.2 品管經理: 明確異常物料品質影響程度，判定結果。
4.3 工程部：對評審物料提供技術支持、尤其對工藝、結構、特性、功能、所影響的部分給出驗證報告、便于評審決策的準確性及材料使用的品質安全性、評估風險系數！
4.4 品管、生產：物料評審之標識、及生產使用過程中各項生產品質數據跟進！
5.程序
5.1 MRB小組成員：由品管部、生產部、PMC、采購、工程部、研發部的部門經理或其指定代表組成, 如有必要其它相關的成員也應參加(例如供貨商, 客戶等)。
5.2 來料檢驗不合格
5.2.1 來料異常:IQC檢驗員發現來料異常,開立糾正預防措施報告,外箱貼紅色“不良管制卡”,并將產品放置不良品區，交由SQE進行確認及判定。
5.2.2 來料異常確認：SQE對不符合的物料進行再次檢驗。
5.2.2.1若SQE確認來料無異常，將判定結果寫于糾正預防措施報告,然后移除紅色“不良管制卡”，并在“物料標識卡”上貼綠色“IQC PASS”合格標簽，物料正常入庫。
5.2.2.2若SQE確認來料異常，依據異常類型進行分類處理：
A）不良現象不影響產品組裝、外觀、特性情況下，由ＳＱＥ依試作的結果及經驗先行判定，并提出特采申請由QM批準，然后移除紅色“不良管制卡”，并在“物料標識卡”上貼綠色“IQC PASS”合格標簽，以及特采標簽，并登記《特采追蹤表》中，物料正常入庫。
B）不良現象可能會影響產品組裝、外觀、特性情況下：由SQE組織生產、品質、研發、PMC、工程、采購等部門召開MRB會議。
筆電揚聲器
5.2.3 MRB會議評審內容記錄在《物料評審（MRB）申請單》上，評審結果有以下幾類,：
5.2.3.1返工：
5.2.3.2挑選:
5.2.3.3報廢:
5.2.3.4退貨:
5.2.3.5特采:最終由品管經理批準。
A）特采標識：SQE在“物料標識卡”上蓋“特采”章。
B）特采跟蹤：在生產過程中生產、品管、工程填寫《特采追蹤表》進行跟蹤。
C）糾正、預防措施：
SQE發出《來料品質異常改善通知單》給供應商，讓供應商提出糾正、預防措施并由SQE對糾正、預防措施進行驗證，同時SQE要對特采的物料進行統計分析，包括物料名稱、次數、是否重復發生，發生的原因，針對原因，采取糾正、預防措施。
做預防管理
5.3生產過程中不合格品
5.3.1對 QA檢驗時發現的批量不合格品,QA向上級匯報，必要時品管經理需下達停線指令, QA(對于成品)需立即清除所有的不合格批產品，QA開出品質異常單給相關部門進行分析并跟進相應的行動措施。
5.3.2對于在生產過程中發現的批量不合格品, 由生產部/生管填寫《物料評審（MRB）申請單》,并通知MRB小組對不合格品做評審, 并做出處理結果填寫于物料評審記錄表上, 對于成品和半成品,工程需提供不良分析報告, 作為MRB裁決的依據, 生產部根據此臨時結果將不合格品分為來料不良類和制程損壞類,原則上被退回的不合格品應保持原包裝。
5.3.3對于制程損壞的產品,將不良品按照《不良品維修管理程序》執行。
5.3.4對于判定為屬來料不良的產品, 生產部將其列入“退料單”并提交至生產部和品管經理或其指定代表簽署, 并按照5.2來料檢驗不合格繼續處理。
5.3.5對于客戶退回的成品,依據本程序評審和處置權限執行挑選,返工或報廢。
5.3.6在必要的情況下,IQC應將不良物料狀況通知供貨商 , 參照《糾正預防措施程序》。
5.3.7屬生產部協助供應商代加工或挑選，則由生產部記錄耗損的成本工時和材料，并填寫《補時申請單》或《補投申請單》上報采購和財務部門。
5.3.8屬品管MRB全檢執行挑選或代加工的（包括本廠制程產生的不良），由品管負責將 MRB產生費用及責任進行劃分，并填寫《補時申請單》或《補投申請單》上報采購和財務部，財務部執行扣款。
綜上所述為筆電揚聲器行業的材料MRB評審會議流程、若有類似同行朋友、敬請鑒閱、或留言評論！
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