在企業工廠里，設備管理人士一般都會有自己的專長，專注于某項技術的，專注于專項管理的。但是如果想要走的更遠，做一個稱職的設備管理人，我們更應該有的是對設備整個生命周期進行思考的意識。
國際上普遍認為，設備管理是指全壽命周期的管理，因此也叫LCM, （Life Circle Management）。全壽命周期的管理有三重含義，一是在三維空間上的全壽命周期管理；二是突出在浴盆曲線不同階段的不同管理特色；三是全壽命周期的費用管理。
廣義全壽命周期管理始于設備的規劃，終于設備的淘汰，包含設備的可行性研究、選型決策、購置合同管理、安裝調試、初期管理、設備運行、清掃、點檢、保養（包含潤滑、緊固、調整、對中、平衡、堵漏、防腐等細節）、修理、技術改造、淘汰以及備品備件管理等內容。
三維空間上的全壽命周期管理涉及空間維、資源維和功能維，如果再加上全壽命周期本身的時間維，就形成四維系統。
空間維即從生產環境、車間、生產線、設備、總成（部件），直到零件，由表及里，步步深入，涉及空間維上的各個要素。
資源維是涉及與設備相關各種資源，包含信息、人力、材料、備件、動力能源、水、氣、汽等要素，這都是設備和管理上不可或缺的資源要素。
功能維指管理功能，即計劃、組織、實施、控制、評價、反饋等內容，這也是廣義的PDCA循環過程。從這種意義上說，設備管理是典型的系統工程。
設備的浴盆曲線又稱為故障率曲線，包含初始故障期、偶發故障期（也稱隨機故障期）和耗損故障期三部分。因為其形狀似浴盆，故稱浴盆曲線。浴盆曲線有點像人的一生。初始故障期就像人的童年和幼年時期，偶發故障期像是人的青壯年時期，而耗損故障期像是人的老年期。
在初始故障期，因為機械處于磨合階段，嚙合不順，潤滑油污染快，緊固件也容易松動，電氣系統處于元件的初始“時效老化”時期，容易出現電參數的漂移或偏差，加上操作的熟練度不夠，因此出現故障的頻率較高，此時的設備管理特色應該著重于對設備的檢查、記錄、緊固、調整、潤滑、磨合期的油品替換、控制生產負荷逐漸達到設計值。
偶發故障期的設備運行較為順暢，但部分短壽命周期的易損零件會出現劣化，此時的管理特色是注意設備的清掃、檢查、潤滑、調整、堵漏、防腐，同時要研究設備劣化條件，控制劣化，進行設備的健康管理。例如，某廠對柴油機進行“健康”管理，即對進入設備系統的燃油、潤滑油、冷卻水和空氣進行濾清處理，稱為“四清”管理，可以有效控制設備性能劣化，延長設備壽命達三倍多。對那些周期性的損耗件，還要進行局部深度保養及修理，包括調整、修復或者換件。
耗損故障期，部分零件或者總成已經進入快速劣化階段，有的失去設計功能，有的可能導致安全事故，有的造成能源消耗過量，也有的可能造成環境破壞，除了應該做好常規清掃、檢查、潤滑、調整、堵漏、防腐之外，還要注意可裁剪式糾正性維修，對設備進行局部改造和不拘泥于原有設計結構，立足于根除故障的主動維修，以便恢復設備功能，達到根除某些固有故障的效果。
狹義的設備全壽命周期費用，包括設置費、維持費和處理費三大部分。其中設置費的構成為設備的調研費、招投標費、采購投入、運輸、安裝、調試、人員培訓以及試生產發生的所有費用；而維持費則包括設備的維護保養、修理換件、潤滑材料、冷卻介質、環保投入以及能源消耗的費用；而處理費包括設備的拆卸、廢棄物環保處理等費用。
設備全壽命周期的費用管理始于設備的規劃階段。某些設備價格昂貴，初始采購費用較高，但因為可靠性高，能源消耗少，修理換件少，故障停機少，其全壽命周期費用反而會較低；反之，某些設備初始采購費用低，但由于可靠性較差，故障頻發，換件頻繁，或者耗能高等，使得全壽命周期費用較高。因此，設備前期管理不能僅看初始投入，而要思考壽命周期費用的經濟性，以壽命周期費用最小化作為決策依據。
廣義的設備壽命周期維修管理將從設備的設計開發階段開始，直到設備的淘汰。
1）概念與產能研究階段
設定設備可靠性，評估長周期維修直接和間接費用，對應的維修組織分析。
2）設計階段
- 設備位置安排，可維修性的思考；
- 備件的標準化與互換性；
- 潛在故障應對——設備保修問題；
- 項目建設安裝與運行的交流溝通；
- 預計未來問題（包括運行及將來操作中問題）。
3）購置階段
按可維修性與可靠性標準評價購置項目，要評價：
- 新裝置與舊裝置的互換；
- 新舊裝置可互換的備件選擇以及清單；
- 預防維修指南；
- 可能的故障與停機診斷維修程序；
- 詳細安裝與拆裝圖紙；
- 材料清單與圖紙；
- 人員的維修技能培訓；
- 故障診斷的工具。
4）項目建設與安裝
維修主管工程師、技術人員參與項目建設安裝測試、試車全過程，通過拍照、錄像，了解設備細節，積累設備拆裝知識，為今后維修做好技術準備。
5）試車
設備的試車調校過程是了解設備的好機會，供應商工程師的經驗和做法要記錄，錄像和拍照，存檔作為未來大修理的參考。
6）運行
- 計劃與控制：正確操作指南，自主維護規范設計；
- 利用率控制與度量，確定利用率目標；
- 維修策略，預防維修計劃及其實施；
- 將維修經驗嵌入備件庫存管理，控制庫存，精確采購；
- 資源配置分析，承包商選擇程序建立；
- 成本控制，維修活動費用標準化；
7）淘汰與更新
技術經濟分析，積極促進設備技術更新，也避免不當淘汰。
綜上所述，設備的全壽命周期管理既包含全壽命周期各個階段的管理的特色內容，還包含依照其不同階段故障特點的管理對策，同時包含全壽命周期費用優化的內涵。這是很具科學性、系統性和實踐性的一項工作。
來源：IATF16949
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